Alligator Farbwerke

Ajustement des processus d'entreposage chez le fabricant de couleurs Alligator Farbwerke suite à des modifications des habitudes de commande des clients et à une augmentation de la demande. Avec l'entrepôt à allées étroites utilisé jusqu'à présent, le volume des commandes ne pouvait plus être traité sans heures supplémentaires. Il fallait donc mettre en place un nouveau concept de flux de matériaux. Pour ce faire, l'entrepôt a été converti d'une structure à allées étroites en une configuration à allées larges – en moins de 21 jours ouvrables et sans interrompre l'activité.

Le domaine d'activité d'Alligator Farbwerke GmbH à Enger en Westphalie orientale comprend principalement des apprêts, des produits pour façades, des systèmes d'isolation thermique, des peintures intérieures, des mastics et des crépis. Héritière d'une longue tradition, l'entreprise est aussi novatrice – avec, par exemple, l'idée d'un seau en plastique ovale (idéalement adapté aux rouleaux des peintres) pour les peintures. Sa gamme comprend près de 2 500 références, distribuées en Europe et en Russie, mais aussi à Singapour et en Malaisie.

Parmi cet assortiment, Alligator maintient 1 500 articles constamment en stock dans son entrepôt – car ils sont en permanence demandés par les concessionnaires. Tous ces articles sont triés et rangés par lots. La gamme d'Alligator est principalement stockée dans des rayonnages dynamiques avec une rotation maximale de 20 jours. Les marques commerciales et articles de catégorie B de la marque du fabricant, qui doivent également être constamment accessibles, ont été conservés dans un entrepôt provisoire de 14 lignes de rangement jusqu'à l'achèvement de la conversion.

Alligator utilise cette configuration d'entrepôt depuis 1982 – à une époque où les clients commandaient principalement des marchandises par palettes complètes et où une rotation des stocks lente était monnaie courante. Depuis lors, dans cet entrepôt, deux chariots élévateurs tri-directionnels ont chargé et déchargé des palettes huit heures par jour. Au fil des années, cependant, les marchés d'Alligator se sont éloignés de la production de masse et de l'entreposage. Parallèlement, le comportement de commande des clients a lui aussi évolué. Aujourd'hui, les commandes reçues concernent plutôt des conteneurs plus petits, lesquels doivent souvent être expédiés en plusieurs envois.

« La configuration de notre entrepôt était adaptée à nos besoins d'il y a 20 ans : à cette époque, nous avions besoin de stocker et déstocker des palettes entières – tout simplement car c'était sous cette forme que nous produisions et que nos clients commandaient nos produits », explique Peter Windeck-Niewöhner, responsable du service clientèle chez Alligator Farbwerke GmbH. « Aujourd'hui, la plupart de nos références sont produites en flux tendu, en fonction des commandes. Finies donc, les longues durées de stockage du passé ! Nous stockons aujourd'hui le moins possible – d'autant plus que nos produits sont volatiles et doivent être utilisés moins d'un an après leur fabrication. Aujourd'hui, nous produisons « de la machine au camion ». Seuls les produits « phares » d'Alligator, fortement demandés, sont encore fabriqués pour être stockés. »

Pour ces derniers, le stockage et le déstockage dans notre entrepôt à allée étroite prenaient beaucoup de temps en raison de la nécessité d'utiliser des chariots élévateurs tridirectionnels. En outre, il n'était pas possible d'opérer simultanément une préparation de commande et un réapprovisionnement des stocks – car pour des raisons de sécurité il n'était pas possible de faire circuler et séjourner deux chariots dans une même allée. Cette rigidité de fonctionnement compliquait et ralentissait le travail des magasiniers – au point de générer des heures supplémentaires pour achever le traitement des commandes. Son activité étant fortement impactée, Alligator ne pouvait donc laisser une telle situation perdurer. ;

Une capacité de transfert maximisée grâce aux allées larges

Alligator a confié au spécialiste hambourgeois de l'intralogistique STILL une analyse approfondie de ses flux de matériaux. Il en est ressorti que 50 pour cent du total des mouvements de palettes et 71 pour cent des préparations de commandes avaient lieu dans l'entrepôt à allées étroites. En outre, de nombreuses palettes étaient stockées pour être quasiment aussitôt déstockées cinq minutes plus tard. Il n'était pas possible d'agrandir le bâtiment. STILL a donc proposé à Alligator une reconception optimisée de leur entrepôt : convertir une partie de la structure existante à allées étroites (celle accueillant les articles de catégorie A et B de leurs références commerciales) en configuration à allées larges desservies par des chariots élévateurs à mât rétractable et des préparateurs de commandes.

Les allées larges permettraient une plus grande flexibilité puisque plusieurs chariots pourraient y opérer à la fois plus rapidement et en parallèle. « Un système de rayonnages ne vaut que par son adaptation aux processus de l'entrepôt où il est installé. Vous ne pouvez pas dire dans l'absolu qu'un système d'allées étroites est supérieur aux autres. Chaque situation a sa spécificité », commente Rüdiger Mitulla, responsable technologies systèmes de la succursale STILL de Bielefeld, pour justifier l'option d'un entreposage en allées larges. « La distribution spatiale et les flux de l'entrepôt d'Alligator faisaient clairement d'une configuration à allées larges le meilleur choix pour maximiser l'efficacité des circulations de marchandises. » ;

Une conversion en un temps record

Difficultés supplémentaires : la conversion devait s'effectuer sans interruption de l'activité et en un laps de temps très court. En outre, la zone de réception des marchandises, située directement à côté de la zone de sortie, ne devait pas être obstruée durant les travaux de reconversion – car celle-ci réceptionne chaque jour environ 200 palettes de marchandises. STILL a réalisé l'ensemble de la planification du projet et du développement du concept, puis a étroitement supervisé les nombreux corps de métier qui ont assuré sa réalisation. « Ce projet représentait un grand défi pour nous, car la conversion devait être effectuée en tout juste deux semaines et demie sans interrompre ni perturber l'activité de l'entreprise.

Nous avons pris un risque considérable en acceptant un tel délai, car il était très difficile d'estimer à l'avance la durée des différentes étapes du projet », se souvient Rüdiger Mitulla. Et Peter Windeck-Niewöhner d'ajouter : « Non seulement la conversion s'est bien déroulée, mais le nouveau concept de circulation des marchandises mis en place par STILL a déjà fait ses preuves. Nous avons fait le bon choix ! » En outre, la motivation des employés d'Alligator a considérablement augmenté depuis le réaménagement de leur entrepôt – bien qu'ils aient été les premiers à critiquer le projet ! « Le nouveau concept de flux de marchandises est à présent parfaitement intégré à l'activité. Les nouveaux processus facilitent le travail des employés. Le stockage et le déstockage sont désormais beaucoup plus rapides, ce qui réduit nos heures supplémentaires », se félicite Klaus Schröter, responsable entreposage et expédition chez Alligator Farbwerke GmbH.

Informations complémentaires

Les chariots et systèmes utilisés par Alligator Farbwerke peuvent être trouvés ici : STILL planification d'entrepôt